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通用液压机的特点是一个或多个液压油缸形式的活塞机构。它用于冲压、拉深或挤压直到内部高压成形等任务。
机器不仅包括液压机本身，工具还包括液压执行器和控制回路，尤其是在进行内部高压成形时。单动或双动深拉压力机之间区别在于金属板上作用的轴数（柱塞、模垫、金属板支架、排出器）。
在使用通用液压机时，闭环和开环控制轴运动之间有所不同。对于复杂的工件和注塑过程，如内部高压成形，必须控制工件处的工具干预。
从位置切换到压力控制再切换回位置控制的模垫无缝切换是必不可少的。还必须精地控制单独轴中准确的压紧力。
使用 SIMOTION/SINAMICS 的自动化概念具有以下优势：
使用一个系统，即 SCOUT 工程系统，进行配置、编程和调试，降低了工程费用。
同一硬件上操作不同的任务，减少接口。
使用一个电子电机定速板，简化了驱动调试。
操作面板为用户友好型，可自由调节的和再生的过程参数，如压力和位置，优化了机器的操作。
在工厂发生故障的情况下，通过 SIMOTION 中的多种诊断功能可以实现更高的机器利用率。
TIA集成简化了HMI, I/O和驱动的集成。
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设计
自动化解决方案作为系统平台，基于 PC 并带有触摸面案的 SIMOTION P 是一个很好的选择。无需附加接口，PC弯曲程序、触摸人机界面功能和控制逻辑以及运动控制也可以在硬件平台上执行。
SINAMICS S120 和 1FK7电机被用于电气驱动器，提供了高动态和可重复的定位。在使用液压弯曲轴的情况下，通过带有模拟输入和输出的 SIMATIC ET 200SHS（高速型）可以激活液压伺服阀。带有 SIMATIC ET 200S HS 接口的 SSI 编码器或 PROFINET编码器可用于检测弯曲轴位置。
使用 SIMOTION P 和 SINAMICS S120 的自动化解决方案示例
在管材弯曲装置中，使用弯头积极改造圆料（管材、棒材、线材、导管等）。在这种情况下，弯头围绕弯辊或模具导引材料。通过弯头的末端位置确定弯曲角度。弯曲半径取决于模具，在机加工过程中无法改变。
弯曲程序通常由特殊程序在PC上生成。每个弯曲程序包括位置、角度和速度，使用操作面板选定压力并下载到控制器。一台弯管机器一般有3到5个定位轴，其定位轴通常是电动的，但用于大管径的弯曲轴通常是液压的。西门子中国授权一级代理商|模块总代理商报价
在旋转轴上的夹头中手动将管材插到头。在开端，该管道被液压夹紧；运输单元把管道移动到个弯曲点上。按照材料设置夹紧力和接触压力值。按照定义的角度旋转弯头，形成次弯曲。弯曲轴在Y方向上自动跟踪管材（跟踪模式）或通过凸轮定位管材。通过弯辊（工具）定义弯曲半径，并且弯曲半径无法更改。滑轨打开，管道在第二个弯曲点上定位，如有需要，也可旋转。通过这种方式可以创建多维结构。通过各种高度的不同模具（也称为“多槽模具”）实现不同的半径。为此，使用卷筒和运输单元在X 方向上将管材从辊形移走，在 Z 方向上将管材移动到下一个轧辊，在移动到下一个弯曲位置前再定位在轧辊的 X方向上。结果，对滑轨进行了重新定位，且弯曲了管。重复这个步骤，直到执行弯曲程序并且可以手动取下管材为止。
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