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在石油部大力推动罐区自动化来改变油品储运系统落后面貌的形势下，在管调相项目成功并受到各方肯定的情况下，作为自动化试点的高桥石化公司炼油厂组建了罐区自动化组，开始进行管道自动调和、气动阀门、储罐液位计、平均温度计、油罐自动切水以及监控系统等方面的研制和应用工作，初期的技术工作由科研人员张功镀负责。
【史实12】气动闸阀研制和应用
成功地把罐区在用手动闸阀改为气动阀为老厂手动阀门改造为遥控阀门提供了较经济实用的途径。1967年开始研发气动阀门。罐区大大小小的手动闸阀有几百个，不可能换新的，国内也没有气动阀门这个产品可供应用。
研发方案是在原来的闸阀上去掉手轮，锯掉部分阀杆，在阀的上方装上一个自己加工的带活塞的气缸，套上原阀的阀杆，用仪表风的压力，让活塞在提升时打开闸阀，活塞下压时关闭闸阀。
自己制作电磁阀，作为仪表风控制气缸活塞上、下动作的控制部件。20世纪70年代初，高桥石化公司炼油厂把气动阀图纸无偿提供给浙江三门乐清正在的乡镇企业加工后，他们在高桥石化公司炼油厂的技术帮助和自身的努力下，将气动阀的产品化带上了正轨。
后来，乐清自动化仪表三厂成了国内早较大的气动阀制造商。这项工作的*在于，它提供了老厂手动阀门改造为遥控阀门的较经济实用的途径。这项技术的进步使我国从无到有地增加了自控阀门的品种。
【史实13】称重式计量仪及其应用方法的成功称重式计量仪及其应用方法的成功，推动了罐区自动化的进程。称重式计量仪及其应用方法的成功做到“三不上罐”，“三不上罐”是当年石油部提得较响的口号之一。高桥石化公司炼油厂在储罐液位计开制和应用方面做了大量工作。储罐液位计不同于一般液位计，由于其目标山曜也计不同于一般液位计，由于其目标是用来测量大型储罐(几千至几万立方米)的液位并较终用于计量罐内储液的体积和重量，要求其测量的**误差为±(1-3)mm。
即便是用于储罐液位监控用的，也要求达到相对误差±0.1%。而在当年的技术条件下，要研制储罐液位计是十二分困难的1967年，高桥石化公司炼油厂曾安排利用步进马达来研制伺服液位计，但很快就因部件的加工精度、平衡的控制难以实现等无法解决的问题而失败1969-1971年，张功镀与同济大学声学所合作研制**的超声波液位计。
当时,确定提高超声波测距精度的方法有两种：一是超声波液下传输测距，二是采用特制的被测液体全程温度、比重实时补偿校正装置。经过多次试验改进，实际结果十分理想，10m高度的油罐，其液位测量误差都在士3mm之内。在航煤罐区装了8台，投入应用就受到操作工的青睐。这种在罐内的安装方式，其维护十分困难，只能自制自用，无法产品化和推广。用了几年，较后只能自生自灭。
1971年，北京石科院陈咏南利用天平原理研制的称重式计量仪拟到高桥石化公司炼油厂探寻现场应用方案。在将近两年的时间里，上海自动化仪表五厂帮助石科院解决了**加工及二次表产品化的问题，高桥石化公司炼油厂则解决了远程吹气、钟罩静压引压以及多路气路切换测量方法，使得称重式计量仪实现产品化(仪表五厂生产)并*在高桥石化公司炼油厂批量应用。
这种远程吹气、钟罩静压引压以及多路气路切换测量方法后来在全国许多炼厂、油库推广应用。在此后的十几年中，称重式计量仪在各地得到了大面积应用。
称重式计量仪的测量方法就是罐底压强测量，它只能测量储液重量，而液位高度要靠设定比重计算出来，液位测量误差大，加上钟罩安装、远程气路引压都是不适于长期推广应用的因素，在后来**打开、外国**的储罐液位计进来后，称重式计量仪就逐渐淡出了历史舞台。
【史实14】将远动装置作为罐区的采集监控系统，实现罐区的综合自动化
高桥石化公司炼油厂在成品罐区全面铺开应用管道比率调合、储罐液位计、温度计、气动阀门、油罐自动切水等手段后，摆在面前的就是如何实现集中监控和管理的问题。
高桥石化公司炼油厂在1969年就安排试验用继电器逻辑作为监控设备，并打算采用当年电话交换机中的那种步进器来作为调度端与执行端之间的通信设备。但因其同步可靠性无法满足工控要求，这一工作很快就被丢弃。
1972年，电力行业原来使用的继电器逻辑设备已被电子化的三遥远动装置所替代。张功镀认为，只要将远动装置的输入输出部分稍做改造，就可以用作罐区的监控设备。
于是，高桥石化公司炼油厂与上海开关厂配合研制，1974年**将远动装置用于上海炼油厂油罐区，作为罐区的采集监控系统，实现了4号罐区的综合自动化，并连续运行许多年。
【史实15】罐区综合自动化经由石油部鉴定通过
1975年7月28日，石油部在上海浦江饭店召开罐区自动化项目鉴定会，会议由石油部科技司韩福田同志主持。会议对上海炼油厂罐区自动化多组分数字式管道调和、自动量油、气缸阀、自动放水、罐区监控系统等五个研发项目逐个做出鉴定。鉴定认为，这五个项目可供推广应用，并要在扩大应用中完善提高，以尽快改变罐区的落后状态。戈剑老先生参与了我国*台智能可编程序调节器的研究开发工作，戈老在本文回顾了当时研发我国*台智能可编程序调节器的经历和过程，为后来的仪表人了解和记住这段历史提供了鲜活文字资料。
重庆工业自动化仪表研究所初次接触微处理器模板
20世纪70年代末，在的形势下，微处理器开始被引进。1979年，我当时所在的机械部重庆工业自动化仪表研究所从机械部分配到了一些微处理器模板，是摩托罗拉公司的产品，我们电动仪表室也争取到了几块。在那个年代，进口的微处理器模板是非常**和宝贵的，每块模板在机械部仪表局都有备案，课题组的人员与所里签订了保证不损坏模板的责任保证书。
微处理器调节器攻关课题组成立
在所长马少梅的主持下，所里成立了微处理器调节器攻关课题组。课题组由张家骏、杨林、梅露和我组成，张家骏任组长，并负责总体设计和软件设计，杨林和我负责硬件调试。当时，对微处理器还不甚明白，我们请工控机室的同事进行计算机知识扫盲，从较基本的二进制知识入手，二十进制转换、二十六进制转换、二进制加减乘除运算、小数点的处理，符号位的处理，CPU(摩托罗拉公司的M6800)、A/D、D/A、 I/O、通讯等，一点一点啃下来。
历经艰难险阻，*台智能可编程序调节器成功问世
当时编程很困难，一块摩托罗拉的学习板(Kit板)上只有1KB的RAM容量，没有汇编语言，也没有C语言，没有仿真功能，只能用二进制码键入RAM，将EPROM插到烧写ROM的插座中，将程序写入EPROM。大一点容量的程序要分成一个一个的小程序，分多次写入，再将EPROM插到CPU板上。运行后，看软件有没有错误，如有错误，则用紫外灯管将EPROM中的信息擦除掉，再将修改后的程序写入EPROM。程序有了错，只能在纸上从二进制码的程序清单中一步一步地检查，看错在什么地方。有时要查好几天才能找到一个错误。
硬件调试也同样碰到很多困难。数字电路不像模拟电路，模拟电路只要用示波器和万用表就能判断线路的运行情况，有了故障也容易检查。但当时没有逻辑分析仪，有了问题只能用示波器一点一点地看，或用示波器检查触发脉冲信号或者电平高低，再以万用表（只有模拟万用表）工判断，找出问题，解决问题。我们每天在实验室都要工作到晚上9、10点钟，星期天也不休息。当时的工作气氛非常好，有什么问题可以公开讨论，各抒己见，直到弄懂为止，没有任何的保留，每个人都得益匪浅，进步很快。
加上车间师傅的大力协助，*台智能可编程序调节器于1980年问世了。整个仪表由CPU板、A/D 、D/A板、I/O板、电源板、PV、SV显示表头、阀位指示表组成。A/D、D/A模板各有4个输入/输出通道，都是12位的。I/O板有16个输入/输出通道，一个RS-232通讯口(当时这个通讯功能在现场用不上)。限于当时的技术水平,初次研制微处理器调节器时，软件内容还不大丰富，比起后几年引进的单回路可编程调节器，技术水平上的差距还是有很大的，我们还是进入了国内智能调节器的新时代。
比起模拟调节器的性能，智能调节器毕竟**多了。比如在PID的控制模式上，设计了一般增量型控制和微分**控制。PID控制中增添了抗积分饱和与积分分离方式以及输出部分报警上、下限调整，4-20mADC或1-5VDC输出限幅调整。为了消除生产过程中参数受外部干扰的影响，程序中设计了多种滤波方法，如平均法、中值法、一阶递推法等，这些内容可灵活**地设置，这在模拟仪表中是无法实现的。整个设计是**的仪表化，面板设计同于DDZ-Ⅲ型电动单元组合仪表中的调节器(只是在内部有几个设定键，但很简单)，使仪表操作十分简单，深受仪表操作人员的欢迎。
课题组人员群策群力，立志克服难关，反复进行编程测试
为了保证仪表的质量，我们对仪表进行了严格的审核，当时没有EMC(电磁兼容)的射频辐射和传导抗扰度的试验方法，只能以步话机近距离进行试验，还有用手钻在一个电源插座上频繁开关进行试验，看对仪表有无影响。其他的模拟仪表的试验内容也都做了。张家骏是一个能力非常强的人，在短短的几个月里，他就熟练地掌握了二进制的编程方法，将它们编成控制程序，反反复复地调试。特别是PID调节，比较了微分方程与不微分方程，较后证明只能用不微分方程。计算用的是**运算，如何定字长，保留位数、符号位的处理等进行了大量计算试验。看起来这些均很简单，可在当时都没有可借鉴的。
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