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CU310?2 PN 和 CU310?2 DP 控制单元
CU310?2 控制单元用于 SINAMICS S120 (AC/AC) 的通信和开环/闭环控制功能，与 PM340电源模块组合形成功能强大的单机驱动。对于现场总线通信，提供有 PROFINET (PN) 和 PROFIBUS (DP) 型。
CU310-2 控制单元标配有以下接头和接口：
现场总线接口
CU310?2 PN:1 个 PROFINET 接口，带有 PROFIdrive V4 配置文件的 2 个端口
（RJ45 插座）
CU310?2 DP:1 个采用 PROFIdrive V4 行规的 PROFIBUS 接口
1 个用于与 DRIVE-CLiQ 电机或其它 DRIVE-CliQ 设备（如编码器单元或端子模块）通信的 DRIVE-CLiQ接口
1 编码器分析功能，用于分析以下编码器信号
增量式编码器 TTL/HTL
SSI 编码器，无增量信号
1 个 PE （保护用地线）连接
1 个电子装置电源接口，通过 24 V DC 电源连接器连接
1 点温度传感器输入（KTY84?130 或 PTC）
3 个可设置参数的故障安全（可与固件 V4.5 或更高版本结合使用）数字量输入（隔离）或 6个可设置参数的数字量输入（隔离）。
通过 PROFIsafe，可将故障安全数字量输入连接到上位控制器。
5 个可设置参数的数字量输入（隔离）
1 个可设置参数的故障安全（可与固件 V4.5 或更高版本结合使用）数字量输出（浮置）或一个数字量输出（浮置）1)
8 个可设置参数的双向数字量输入/输出（非浮置）1)
1 个模拟量输入，±10 V（分辨率：12 位 + 符号）或 ±20 mA（11 位 + 符号）
1 个用于调试和诊断的以太网接口（RJ45 接口）
1 个 CF 卡插槽，该卡中存储了固件和参数
1 个 PM-IF 接口，用于与块型功率模块的通信
3 个测试接口和一个用于调试的参考接地；
1 个 BOP20 基本型操作员面板接口
服务器端
1） 点击Windows开始菜单?管理工具?本地用户和组
2） 创建一个新用户或者使用默认Administrator,为用户分配Administrators，SIMATIC HMI和SQLServer2005MSSQLUSER$<计算机名称>$WinCC三个用户组。并且为该用户设置密码
3）添加客户机登陆用户的用户名到服务器用户列表中并为其设置与客户机登陆用户相同的密码，依照步骤二为这个用户添加三个用户组。（注意：添加的是客户机登陆用户用户名而不是计算机名称）
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基于PC 的自动化---WinAC
WinAC是SIEMENS公司推出的基于PC的自动化控制系统，WinAC具有PLC的功能但又不同于普通的PLC控制器，其具有强大的计算功能、数据处理能力和PLC*的计算速度，更兼顾了PLC的运行可靠性特点。其海量内存贮器特别适合于大数据量计算、大量配方存贮与管理。其计算功能与PC机相同，可靠性与功能更可与PLC-S7-400系统比美，是千层酥成型机与烘炉机械设备控制系统的选择：
*性
WinAC是基于标准的Windows操作平台下的PLC控制器，梯形图编程，有独立而严格的时序。控制特别满足对于高速、**、复杂计算及严格时间要求的控制任务。
WinAC支持标准的Windows NT 下的OPC、ActiveX 和DCOM 技术。控制和通讯内核与标准的WindowsNT任务的通讯由其内置的代理服务器完成，相比普通的PLC控制器功能更强。
应用程序开发环境
SIEMENS统一的组态软件STEP7 是WinAC控制器的标准开发平台，包括通信组态、编程、测试和启动以及系统文件的编制，对于熟悉STEP7的工程师，不需占用额外的培训时间。
系统组态界面
开放式接口
WinAC提供标准的O件接口及Active X控件接口,对于我们的应用提供了*的方便。
OPC 过程控制OLE 是一种通过WindowsNT应用程序自动存取数据的标准，也是WinAC的标准特性。使用OPC服务器可以访问控制驱动程序中的过程数据：ActiveX 控件接口，不用编程直接从OLE 标准应用程序访问过程数据。这种功能使得我们可以在软件开发中借助于语言VisualBasic进行更复杂的应用开发。
计算功能
WinAC提供强大的计算功能，与工业过程数据，之间建立起一条工作数据链路。使得上位计算机能够实时处理过程数据，完成复杂的测量控制与故障分析计算，并能够在VisualBasic中创建自己的HMI 前端或在大家熟知Excel中做统计分析。在过程控制和PC 应用程序之间管理数据信息流量。允许、简便地访问并能显示和修改过程数据。对于数据处理量大，要求内存高的过程控制系统，一般的PLC控制器难以胜任的工作，用WinAC则可以轻松解决，这是我们选用WinAC的理由，也是SIEMENS给我们提供了一个合适经济的解决方案。
比较简单的实现PID闭环控制的方法PID控制的难点在于整定控制器的参数。为了学习整定PID控制器参数的方法，必须做闭环实验，开环运行PID程序没有任何意义。用硬件组成一个闭环需要PLC的CPU模块、模拟量输入模块和模拟量输出模块，还需要被控对象、检测元件、变送器和执行机构。例如可以用电热水壶作为被控对象，用热电阻检测温度，用温度变送器将温度转换为标准电压，用移相控制的交流固态调压器作执行机构。 有没有比较简单的实现PID闭环控制的方法呢？ 在控制理论中，用传递函数来描述被控对象、检测元件、执行机构和PID控制器。 被控对象一般是串联的惯性环节和积分环节的组合。在实验室可以用以运算放大器为核心的模拟电路来模拟广义的被控对象（包括元件和执行机构）的传递函数。我曾将这种运放电路用于S7-200和S7-1200的PID参数自动调节实验。 用运算放大器模拟被控对象一般需要做印刷电路板，还是比较麻烦。有没有更简单的方法呢？ 除了用运算放大器来模拟被控对象的传递函数，也可以用PLC的程序来模拟。为此我编写了用来模拟被控对象的S7-200的子程序，它也可以用于S7-200 SMART。使用模拟的被控对象的PID闭环示意图如下图所示，虚线右边是被控对象，DISV是系统的扰动输入值。虚线左边是PLC的PID控制程序。 被控对象的数学模型为3个串联的惯性环节，其增益为GAIN，3个惯性环节的时间常数分别为TIM1～TIM3。其传递函数为 数学模型为3个串联的惯性环节 分母中的“s”为自动控制理论中拉普拉斯变换的拉普拉斯算子。将某一时间常数设为0，可以减少惯性环节的个数。图中被控对象的输入值INV是PID控制器的输出值。被控对象的输出值OUTV作为PID控制器的过程变量（反馈值）PV。 下图是模拟被控对象的子程序，实际上只用了两个惯性环节，其时间常数分别为5000ms和2000ms。用与PID的采样周期相同的定时中断时间间隔来调用这个子程序。 图中被控对象的输入值INV是PID控制器的输出值 下图是用来监视PID回路运行情况的STEP 7-Micro/WIN的PID调节控制面板，可以用它进行PID参数自整定或手动调节PID参数的实验。标有PV（即被控量）的是过程变量的阶跃响应曲线